Потребность в изготовлении высококачественных ламинированных материалов, рост скорости техпроцесса и производительности, а также потребность в гибкости технологии линий привели к весьма заметному техническому развитию процесса изготовления прецизионных каландров для пластмасс. В зависимости от потребностей конечного пользователя и использующихся технологии и ноу-хау, выпускаются каландровые линии, основанные на 3-х, 4-x или 5-валковом каландре
В настоящее время появляется все больше аргументов в пользу валков из кованной стали с индукционной закалкой поверхности. Этот материал имеет более высокую конструкционную жесткость по сравнению с чугуном, традиционно использующемся для изготовления валков. В связи с этим при одинаковой длине рабочей поверхности можно предусмотреть меньший диаметр, что обеспечивает наилучшее качество производимого продукта, лучший контроль над запасом материала в зазоре и снижение потребление энергии. Терморегулирование поверхности валка всегда осуществляется за счет циркуляции масла в качестве теплоносителя в периферийных каналах. Расположение периферийных каналов было значительно оптимизировано для максимально точного распределения теплоносителя. При необходимости максимально высокой точности температурного режима, компания НАШЕГО ПАРТНЁРА имеет патентованную конструкцию, которая не допускает неравномерного температурного режима поверхности валков.
Традиционный механизм позиционирования валка – механического типа. Специальный электродвигатель через специальный редукторвращает червяк, который перемещает вверх и вниз регулировочный винт валка. Между головкой регулировочного винта и буксойвалка имеется предохранительная шайба, которая служит для защиты валка и всех механизмов от перегрузок. Как и все механическиесистемы, она подвержена износу, что угрожает точности регулировки. Эта проблема становится очевидной, если система должнаработать совместно с автоматической системой контроля толщины. Корректирующие сигналы обратной связи короткие и очень частые,отчего участвующие в процессе детали быстро изнашиваются, при этом значительно ухудшается точность регулировки и появляетсярысканье. Для преодоления всех этих недостатков фирма КОМЕРИО ЭРКОЛЕ разработала полностью гидравлическую системурегулировки зазора с очень высокой точностью, которая обеспечивает стабильность позиционирования +/- 2μm и точность положенияопоры подшипника +/- 5μm. Достижение таких показателей сочетается с обеспечением скорости аварийного раскрытия валков 10 мм/с и рабочей скорости регулировки 1 мм/с.
Станины каландра должны выдерживать большие нагрузки, возникающие при обработке материала между валками, и они подвержены деформации под нагрузкой. Деформация станин связана с величиной распорного усилия между валками, что может вызывать недопустимые отклонения толщины продукта. НАШ ПАРТНЁР использует метод конечных элементов для анализа при проектировании боковых станин каландра. Станины изготавливаются из материалов с высоким модулем эластичности. В качестве стандартной была принята система в виде сборной конструкции из стальных плит соответствующими ребрами жесткости, предусмотрена термообработка, что обеспечивает максимальную жесткость и отсутствие деформации и вибрации.
В связи с потребностями рынка требуется обрабатывать различные продукты, при этом необходимо, чтобы каландр имел отделочные валки с различной поверхностью, предназначенные для различных продуктов, например, полированные валки или матовые валки. Для каландров для обработки пластмасс L-образной и Г-образной формы всех типов предусмотрена система быстрой замены отделочных валков.
Устройство съема и вытяжки состоит из большого количества валков малого диаметра с высокой эффективностью теплообмена, все валки имеют подогрев и привод, установлены на небольшом расстоянии друг от друга и от выходного валка каландра. При использовании этой системы можно точно задавать состояние продукта, например, изменение температуры, и обеспечивать постоянство вытяжки между каландром и станцией закатки, это дает принципиальные преимущества для обеспечения плоско параллельности листа и значительного ограничения поперечной усадки. Кроме того, можно достичь увеличения производительности при снижении энергопотребления. Для обеспечения высокоэффективного теплообмена валки устройства съема и вытяжки изготовлены с периферийными каналами. Устройство съема и вытяжки, разработанное и изготовляемое НАШИМ ПАРТНЁРОМ, в дополнение к вышеупомянутым преимуществам, обеспечивает ряд ценных преимуществ при монтаже, эксплуатации и техническом обслуживании линии. В отличие от традиционной установки вблизи каландра в фиксированном положении агрегат состоит из передвижной тележки, на которой смонтированы все устройства привода, перемещения, а также выполнены гибкие подключения теплоносителя. Имеются различные решения (менее или более автоматизированные) для быстрой замены тиснильного валка и для очистки валков съема во время производства. Тиснильный агрегат, обычно поставляемый совместно с устройством съема и валками вытяжки, может изготавливаться в специальном складном исполнении. Если он не используется для производства, агрегат отводится в пространство ниже рабочей зоны. (Г-образный каландр). Могут устанавливаться тиснильные валки различного диаметра, имеются модификации с возможностью быстрой замены тиснильного и обрезиненного валка.
Узел тиснения, обычно снабженный съемником и вытяжными роликами, может быть изготовлен в особом складном решении. Когда он не используется в производстве, этот агрегат припаркован в зоне ниже рабочей зоны. (перевернутый L-календарь).
Могут быть установлены валки для тиснения различного диаметра и обеспечена быстрая смена тиснения и резины.
Первые два валка съема листа, расположенные сразу после тиснильного агрегата, – с периферийными каналами, они установлены таким образом, чтобы при проводке листа всегда обеспечивалось нормальное огибание тиснильного валка при любом его диаметре. Возможность поворота совместно с продольным перемещением позволяет добиваться оптимального положения двух валков съема. Одновременно обеспечивается постоянное и непрерывное управление продуктом, поскольку валки расположены на очень малом расстоянии друг от друга, а также от следующих за ними охлаждающих валков.
НАШ ПАРТНЁР сотрудничает с крупнейшими европейскими изготовителями, специализирующимися в изготовлении автоматических намоточных станций, которые разрабатывают несколько вариантов технических решений для интеграции различных роботизированных решений для намотки, взвешивания и упаковки рулона каландрируемого материала. Кроме того, в качестве замены или дополнения к вышеуказанным намоточным станциям имеются системы нарезки согласно техпроцессу.
Поскольку функциональность каландровой линии зависит от уровня и качества электротехнического и электронного оборудования, НАШ ПАРТНЁР , совместно с крупными изготовителями электрооборудования и оборудования управления выпускает системы оборудования и программное обеспечение для управления современной каландровой линией для обработки пластмасс, которые позволяют достигнуть высочайшей оснащенности и максимальной степени интеграции на уровне управления и контроля. Кроме того, система управления и объединена системой контроля от изготовителя с высочайшей репутацией.
НАШ ПАРТНЁР имеет возможность выполнять законченные проекты «под ключ», поставляя услуги по проектированию оборудования и технологическое ноу-хау, необходимые для конкретного технологического процесса
Copyrights © 2016 - All Rights Reserved by plastology
Авторские права © 2016 - Все права защищены Пластология